LEAN LOGISTIC E SIX SIGMA

Perché applicare contestualmente Lean Logistic e Six Sigma?  La risposta è banale!

Il risultato dell’integrazione porta di solito a risultati eccellenti in quanto sinergici: entrambi i programmi sono legati a risultati finanziari ma mentre il Lean aumenta il “valore” dato al cliente diminuendo gli sprechi, il Six Sigma mira ad eliminare le variazioni e a controllare i costi di processo. 

L’applicazione delle due metodologie prevede un importante investimento di risorse su programmi finalizzati alla riduzione dei tempi di performance, alla riorganizzazione dei flussi di attività mediante la riprogettazione del layout di stabilimento e all’implementazione di nuovi sistemi informativi-gestionali. 

L’approccio Lean Logistic è principalmente finalizzato ad accorciare il tempo che intercorre tra la richiesta del Cliente e la soddisfazione della stessa, eliminando le perdite dentro il sistema. Trattandosi di logistica, il Cliente non è inteso unicamente quale destinatario finale del prodotto/servizio, bensì come colui che riceve i risultati di un’attività o di un’operazione. 

In altri termini, il Lean Logistic riguarda tutte le attività distribuite lungo la Supply Chain. 

L’applicazione delle logiche  di una logistica Lean consente di consegnare un prodotto o offrire un servizio esattamente dove e quando il Cliente lo desidera; applicando questo modello si dà enfasi alla ricerca di che cosa è in grado di determinare valore aggiunto in un processo logistico e quali sono, invece, gli inibitori dell’efficienza del processo stesso: gli sprechi, la variabilità e la mancanza di flessibilità. 

L’applicazione degli strumenti e delle tecniche Lean Logistic hanno lo scopo di ridurre gli inibitori; in che cosa consistono tali strumenti? Essi includono la consegna Just in Time, l’autonomazione (attività lavorativa a prova di errore) e l’impiego di manodopera polivalente. 

Il Just in Time permette di ottimizzare i tempi e ridurre le scorte e, quindi, i costi di gestione ad esse collegati; l’autonomazione consente la riduzione degli scarti; la manodopera polivalente è la componente umana del miglioramento continuo: le persone sono coinvolte nell’intero processo logistico. 

I vantaggi ottenibili dalla Lean Logistic sono strettamente legati alla mappatura del flusso di valore (value stream) sottendendo con il termine flusso la caratterizzazione in termini di continuità e velocità del transito dei materiali all’interno del contesto produttivo. 

La progettazione di un sistema logistico Lean può trarre indubbi vantaggi nell’adozione del metodo MIFA (Material Information Flow Analysis); quest’ultimo si caratterizza per le sue due fasi principali: la diagnosi ed il progetto. 

Applicando il metodo MIFA si traccia il flusso dei materiali dalla richiesta del cliente, attraverso il processo di sviluppo e di produzione del prodotto o del servizio,  sino alla consegna dello stesso. Nell’ambito della sua applicazione operativa si arriva a definire il tempo necessario per la realizzazione di ogni fase del processo. Il metodo MIFA prevede di suddividere la diagnosi in due sequenze: la conoscenza della situazione attuale e l’identificazione dei problemi ricorrenti in questa  situazione; anche il progetto è, a sua volta, articolato in due momenti distinti: la definizione del value stream ( valore di flusso) ideale e la definizione degli obiettivi del value stream. Si definiscono, pertanto, le priorità necessarie per ottenere un miglioramento del processo logistico. 

Lo strumento utilizzato dal MIFA è il MIFD (Material Information Flow Diagram). Si tratta di una tecnica standardizzata per eseguire la mappatura del flusso logistico. Il MIFD prevede sette tappe fondamentali da rispettare per eseguire correttamente la mappatura: l’analisi della richiesta del Cliente, la tracciatura del processo, la definizione dei dati su cui il processo dovrà basarsi in termini di tempo necessario per l’esecuzione di ogni singola attività, l’organizzazione del magazzino, il flusso del materiale da fornitore a fabbrica e da fabbrica a Cliente, le  informazioni guida del flusso esterno e del  flusso interno del materiale, la metrica adottata per il tempo di consegna e di fabbricazione (il manufacturing lead time e processing time). 

Il Six Sigma è, invece, un approccio statistico di miglioramento delle attività logistiche attraverso il controllo delle variabili del processo, l’incremento del livello di qualità e, quindi, della soddisfazione del Cliente. Mentre i metodi tradizionali di controllo della qualità si limitano a scoprire e correggere i difetti di processo, il Six Sigma fornisce metodi specifici per riprogettare il processo stesso ed eliminarne i difetti. Le necessità dei Clienti sono trasformate in requisiti critici da soddisfare attraverso la qualità della prestazione, la puntualità della consegna dei materiali e il contenimento dei costi. Lo strumento utilizzato dal Six Sigma è il DMAIC: Define (definire), Mesure (misurare), Analyze (analizzare), Improve (migliorare), Control (controllare). Il DMAIC fornisce un approccio standardizzato ed orientato alla soluzione dei problemi: consente cioè di individuare gli elementi che determinano difettosità e di eliminarli utilizzando un sistema di controllo della variabilità in grado di garantire standard di qualità elevati. Le due filosofie integrate consentono di fornire una risposta innovativa per migliorare l’efficienza logistica e consentire alle aziende di essere competitive.